化工生產中，反應和分離兩種操作通常分別在兩類單獨的設備中進行。若能將兩者結合起來，在一個設備中同時進行，將反應生成的產物或中間產物及時分離，則可以提高產品的收率，同時又可用反應熱供產品分離，達到節能的目的，反應精餾就是這樣的一個過程。

目前,反應精餾一方面成為提高分離效率而將反應與精餾結合的一種分離操作，另一方面則成為提高反應收率而借助于精餾分離手段的一種反應過程。

使用反應精餾的基本要求：

(1)化學反應必須在液相中進行

(2)在操作系統壓力下，主反應的反應溫度和目的產物的泡點溫度接近，以使目的產物及時從反應體系中移出;

(3)主反應不能是強吸熱反應，否則精餾操作的傳熱和傳質會受到嚴重影響，會使塔板分離效率減低，甚至使精餾操作無法順利進行;

(4)主反應時間和精餾時間相比較，主反應時間不能過長，否則精餾塔的分離能力不能得到充分利用;

(5)對于催化蒸餾，要求催化劑具有較長的使用壽命，因為頻繁地更換催化劑需要停止反應精餾操作，從而影響到生產效率，同時增加了生產成本;

(6)催化劑的裝填結構不僅能使催化反應順利進行，同時要保證精餾操作也能較好地進行。

反應精餾的特點：

(1)選擇性高

由于反應物一旦生成即移出反應區，對于如連串反應之類的復雜反應，可以抑制副反應，提高收率。

(2)轉化率高

由于反應產物不斷移出反應區，使可逆反應平衡移動，提高了轉化率。

(3)生產能力高

因為產物隨時從反應區蒸出，故反應區內反應物含量始終較高，從而提高了反應速率，縮短了接觸時間，提高了設備的生產能力。

(4)產品純度高

對于促進反應的反應精餾在反應的同時也得到了較純的產品;對沸點相近的物系，利用各組分反應性能的差異，采用反應精餾獲得高純度產品。

(5)能耗低

由于反應熱可直接用于精餾，降低了精餾能耗，即使是吸熱反應，因反應和精餾在同一塔內進行，集中供熱也比分別供熱節能，減少了熱損失。

(6)投資省

由于將反應器和精餾塔合二為一，節省設備投資，簡化流程。

(7)系統容易控制，常用改變塔的操作壓力來改變液體混合物的泡點(即反應溫度)，從而改變反應速率和產品分布。